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回顾篇——仿制桎梏发展
我国是塑料助剂消耗大国而非制造强国,目前使用的高性能,高效,高附加值类塑料助剂产品基本依靠进口,国内科研机构和生产企业普遍沿袭国外成熟品种和路线进行跟踪和仿制,自主开发新型结构、高性能塑料助剂品种的综合创新能力,特别是原始创新能力严重不足。加入WTO后,知识产权保护纳入法制轨道,国外专利的权利要求曰趋周密、细致,覆盖范围加宽,时效延长,可合法仿制的内容和空间越来越小,如果只满足于仿制,我国的塑料添加剂水平将始终落后20～30年。
编者思考:近两年塑料助剂行业的“红海”态势是否得到改善,“十一五”期间我国塑料助剂产业取得了怎样进展?
“十一五”末期,全球塑料年销售量已近2亿吨,保持了5%的年均增长率,带动了塑料助剂消费持续高速增长。我国塑料助剂产业的增长速度明显高于全球平均水平,年均增速高达10%以上。助剂行业的持续发展一方面缘于树脂产量大幅上升和市场需求强劲扩张;另一方面由于原料价格大幅攀升,塑料助剂行业的利润下降。通过市场转移、产业重组、价格提升、革新产品和技术等方式形成新的利润增长点成为国际大型塑料助剂生产企业的主要应对措施。
“十一五”期间,国内塑料助剂的发展主要集中在通用品种的规模化生产。很少出现结构创新产品,生产多采用国外过期专利技术。高性能塑料助剂已经成为实现“通用塑料工程化、工程塑料高性能化”的瓶颈问题。根据目标应用性能进行塑料助剂结构创新设计,将是摆脱对国外先进产品依赖性的根本手段。
编者思考:提及“塑料助剂”,便会让人想到近年来国内外接二连三出台的一系列卫生、环保法律法规,只要涉及塑料制品,助剂便责无旁贷地成为制裁根源,该怎样看待这些法规对产业未来发展的影响?
安全、卫生、环保法规的强化实施给塑料助剂行业带来了深远的影响,循塑料加工产业链条深入分析发现,法规压力大部分传递到塑料助剂产业。塑料制品中重金属,溴化物、邻苯二甲酸酯等可能对环境和人体产生危害的化学物质源头均来自塑料助剂。如果准备充分,处理得当,我国塑料助剂产业可以充分地借助环保安全法规带来的机遇缩小与发达国家和地区的差距。
近年来,我国塑料助剂产业始终坚持与塑料高性能化同步发展,即以产品应用性能为技术研发和产业投入的评价标准。随着2006～2007年欧盟RoHS和WEEE指令的执行,2008年欧盟REACH法规、2009年中国《食品安全法》的实施,国内塑料助剂产业的发展势必在注重“安全、卫生、环保”并符合“可持续发展”的基础上,致力于塑料助剂的“增值增效”。
编者思考 助剂是塑料加工过程中性能提高与改善的关键,本应被业界追捧,但我国的现实情况却是行业利润始终不能与高附加值的精细化工产品相匹配。
我国塑料助剂产业的突出特点是品种多,规模小,尽管塑料工业链条各环节都深知塑料助剂的重要性,但单一品种或企业的产值与终端塑料制品价值相比,所占甚微。且国内规模化塑料助剂生产企业屈指可数。因此,助剂在塑料制造产业链中的重要作用未得到充分体现,也一直未引起政府的高度重视。
国外规模化的精细化学品企业,如拜耳、巴斯夫、帝斯曼,科聚亚、瓦克等公司产品品种结构丰富,应用技术研究深入充分,在航天航空、电子信息等高端领域中得到了充分的价值体现,增强高端产品系列,提升产业规模是目前塑料助剂产业缩小差距、摆脱困境的必然之路。一方面,新型、高效助剂的合成需要对助剂的结构和性能、应用做对应关系研究,从应用角度着手,对助剂的结构进行设计,并合成实现;另一方面,还应根据应用的需要、助剂类型特点、配伍性能的提升、加工环境,应用环境等方面要求对助剂进行选择,最终实现应用塑料助剂后的塑料制品的增值,增效。增值和增效并没有严格意义上的区分。主要是考虑性能和价格间的协调关系,作为工业应用产品,不仅仅要追求其功能,同时更需要注重其价格成本对市场接受度的适应性。
展望篇——创新迫在眉睫
在10月18日刚刚闭幕的十七届五中全会上,审议通过了《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十二个五年规划的建议》。据预测,下一个五年我国节能减排任务依旧紧迫。这不仅是挑战,也将给众多生产企业带来前所未有的商机。国家鼓励技术创新向高端延伸,增加高端产品的自给率,倡导园区化、上下游化,强化“产业链”;小企业不要与大企业生产同类产品。避免恶性竞争,走节约型、环境友好型的精细化工可持续发展之路,已成为塑料助剂行业的迫切要求。
编者思考:“十二五”期间乃至更长远的未来,塑料助剂行业如何更大程度的实现节能减排?
与国外规模化助剂企业相比,扣除低劳动力、低污染排放,低规范等成本因素,国内企业的工艺成本远高于国外,规模积聚效益更低于国外。国内助剂企业更关注如何提升产品在应用市场的附加值,较少考虑采用强化生产过程技术来降低工艺消耗成本和排放成本、提升利润空间,也少有企业通过规模集约提高竞争力、降低成本。助剂生产过程强化技术应从缩短制程、提高工艺转换效率、减少或循环利用副产物和溶剂、降低排放物总量,间歇工艺连续化,规模扩大化生产等方面入手。
近年,很多国外同行停止生产或搬迁了较多塑料助剂品种,表面上看来是中国同类产品出口量劲增导致其产品不能与我们竞争而退出,实际上是国外同行因排放治理成本极高或技术指标难以满足环保要求而停产转向中国委托加工和贴牌生产,其实质是转嫁污染。此类事例,举不胜举。因此,排放物的污染集中治理技术又成为塑料助剂生产的共性需求。
尽管我们渴望采用缩短流程、提高原子经济效率等技术手段来减少副产物的产生和废弃物的排放,但副产物和废弃物的产生依然不可彻底避免。我们主观上并不想制造污染,危害环境,但因大多数助剂企业规模较小,品种单一,其溶剂循环套用、副产物精制回收,废弃物污染治理的技术实施成本占助剂制造成本的比例过大。难以为继。因此,助剂生产规模化是实施上述技术的前提。不计环境成本,盲目生产的小型助剂企业终将被淘汰。
编者思考:节能减排,环保法规迫使企业不得不实现产品升级,技术革新,塑料助剂产业该如何创新?
塑料助剂产业要在全球市场一体化的环境下保持较强的竞争力,就必须提高技术革新能力,不仅仅要创新产品,还要着眼于工艺革新、设备革新,提高产品的附加值,摆脱因产品低档次、生产工艺落后,设备陈旧造成的竞争力低下的窘境,加强企业应对原料价格出现波动时的抗风险能力。
(1)顺匝应安全卫生法规要求,再创新提升
欧盟RoHs已明令禁用多种重金属元素和特定结构化合物,日EACH也已公布了数十种环境高度关注物质(SVHC),与我国《食品安全法》相应的GB9685-2008国家标准也明确公布了可用于直接接触食品的包装材料添加剂品种。总之,塑料助剂的品种及应用已上升到法制规范层面。
目前,我国80%的增塑剂是邻苯二甲酸酯类,70%的热稳定剂含铅等重金属,80%的阻燃剂含卤素。因此。我国企业在安全卫生产品的更新上仍有相当长的路要走,应在充分理解上述法规内容的基础上积极应对,彻底从技术环节上增强自身竞争力才能从容面对发达国家和地区相继提高的各种技术和环保门槛,而投入巨大成本举证法规的局限性,期望法规放宽限制或更改则属被动应对。
(2)重视资源综合利用,拓宽原料范围
近十年,相继出现的原材料价格大幅上涨多出自不可再生资源的供不应求。因此,非化石资源的综合利用与深加工技术,如天然油脂的综合利用、生物化工产品的高效利用应尽快在助剂工业化生产中接受并实施。源自植物基原料的脂肪族一元酸、脂肪族二元酸,一元醇、二元醇的工业化产品相继问世,为助剂生产提供了新的原材料选择。
编者思考:塑料新产品层出不穷,添加剂在哪些领域更需及时配套开发?
随着塑料改性技术研究的日益深入,塑料助剂新品种的开发和应用对于塑料工业的发展和进步产生越来越重要的影响。新型高效功能助剂品种赋予塑料制品新的性能和宽广的应用领域,也同时赋予产品更高的价值。
(1)生物基树脂的稳定加工与功能化
以脂肪族聚酯为典型代表的生物基合成树脂的工业化产品相继入市,与之配套的加工助剂、功能助剂技术简单平移到通用塑料助剂应用技术中可能不现实,开发生物基树脂专用助剂迫在眉睫。
(2)废旧塑料的再生与循环利用
废旧塑料的回收利用可充分体现塑料助剂的减排增值,应将废旧塑料制品回收与再生作为专门课题进行研究。针对塑料回收利用的助剂,如抗氧剂、除湿剂、消泡剂、相容剂、扩链剂等有待深化研究。在这方面,国内仍需要逐步完善的法规环境,政策支持和良好的消费意识来为企业提供强大的支持。