电木产品加工工艺研究|电木生产厂家

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电木产品加工工艺研究

电木产品加工工艺研究摘要：在实际加工生产中，最难保证的就是产品的质量，产品质量越好，使用性能就越佳。然而在实际的加工生产过程中，影响产品质量的因素很多，本文以电木加工为例，分析影响其加工的因素，对电木产品的加工工艺进行简要探析。

关键词：产品质量；
影响因素；
加工工艺 1前言随着社会的发展，科技的进步，越来越多的产品要求也越来越高，使得加工市场竞争日益激烈[1]。产品的质量影响着公司的生存与发展，如选择工艺方法不合理、加工参数设置不正确等，就有可能导致产品报废。因此，要想获得高质量的产品，除了会看图、设计、开机床，还要学会分析产品的材料和确定出合理的加工工艺，来保证产品质量，提高零件的合格率。下面就结合在实际加工电木中做出的一些具体加工工艺方法进行探析。

2零件图纸分析如图1所示，此工件为一个中等加工难度的零件，工件毛坯材料为矩形电木。零件的尺寸精度要求在±0.05，但是需要来回翻面进行装夹加工，加工的过程中要使用到钻头、立铣刀等多把不同的刀具，步骤繁琐，装夹多，这就要求加工操作人员掌握有较高的技术技能：能对零件加工材料的特性进行分析，装夹工艺的安排，机床性能的掌握，加工参数的选择等。

3毛坯材料分析电木材料硬而脆，呈棕黄色，表面是一层光滑平整的硬表皮，中间层是一层呈黄色的夹层。加工过程中如果切削参数设置不合理，材料表面的硬表皮就很容易被刀具拉起。

4加工中存在的问题电木加工不像钢材加工，钢材的加工一般装上数控机床，对好刀具就可以进行加工，不用考虑过多的因素。但在实际的电木加工中，如果工艺选择不当，加工方法不合理，在加工过程中就会造成电木被铣坏，出现崩角的现象。5确定工艺方法工艺方法的确定有利于保证产品质量的同时，而且有利于提高生产效率。

正确选择合适的加工方法，能够保证加工的准确性、规范性，和减少其劳动强度；

选择合适机械加工的机床、设置好切削参数和装夹，正确安排好工序步骤，就能使操作者在加工中及时发现和处理问题，控制好每一道工序,做到防患于未然。

（1）机床的选择。电木加工对机床的要求比较高，因为电木表皮硬而且易崩裂，所以我们必须选择一些能进行高速铣削的数控机床来对其进行加工。普通的数控机床一般只有6000r/min左右，但实践证明，这样转速的数控机床不利于电木加工，铣削出来的工件表面粗糙度达不到要求，而且铣削的效率不高。为了控制生产成本，保证产品的质量，提高生产效率，经过分析最终选择的是一台数控精雕机来进行加工。精雕机转速有22000r/min左右，而且具有加工精度高，耗电少，线速度快，重复定位精度高、易操作等优点，数控机床的选择直接影响产品的质量。（2）加工路线的设计。1）分层粗铣工件正面轮廓和打孔，在工件底部预留 0.5mm余量；
2）分层精铣工件正面轮廓；
3）反面压板装夹，反面铣出工件高度，铣出M5螺纹沉头孔深度，攻螺纹；
4）虎钳夹住工件底部，铣削两侧M5螺纹沉头孔深度，攻螺纹。（3）刀具要求。精雕机的转速一般要求较高，安装在精雕机上的数控立铣刀直径￠10mm左右的转速一般在8000r/min左右,直径￠4mm的立铣刀一般在12000r/min以上，这就对刀具有较高的要求，要耐磨和耐高温。刀具的选择与工件的形状、材质以及刀具自身的材料有关，这一点必须注意[2]。

（4）合理使用切削参数。切削参数是否使用得当，直接影响加工出的产品的质量；
直径￠10mm合金立铣刀，转速8000r/min，背吃刀深度0.5mm，进给深度 7000mm/min；
刀具直径越小，转速要求越高，电木加工一般都采用高转速、薄切深、快进给的加工模式。

6实际加工与质量监控在工件加工过程中，特别是人工操作的切削等过程中，人的经验、熟练程度等至关重要[3]。我们装夹好毛坯，对好刀具，传入数控程序后，在加工的过程中，还得时刻注意加工的细节。如发现铣削过程中刀具有拉伤工件，应把进给速度放低；
及加工中发现工件表面有刀具的振痕，需要重新调整刀具的装夹长度等，通过对切削加工过程中产生振动的原因和特性的分析，采取相应的减振措施，可使切削加工中的振动现象明显减小，大大提高工件质量及生产率[4]。特别是加工样品时，每做完一个工序步骤，都必须检查这一环节的工件是否合格，预留的余量是否和编程设置的一致，做好记录。7结束语机械加工的产品质量和人、机、刀具、环境等因素有关，在实际的加工中，应尽量克服客观因素。对影响加工因素进行有效的分析和解决，制定出一套合适自己、符合机床、符合加工电木产品的工艺方法，才能达到缩短加工周期，提高生产效率和保证质量的目的。

作者:刘科明单位:钦州学院工程训练中心