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【摘要】改革开放以后，我国进人社会主义现代化建设的浪潮之中，经济建设取得举世瞩目的成就。这其中建筑业可谓功不可没，然而传统施工模式存在着极大的资源消耗与环境污染等问题。西方发达国家的发展经验告诉我们，“先污染，后治理”的模式会让我们付出惨重代价。党和国家领导人意识到问题严重性，强调绝不能以牺牲环境为代价，换取一时的经济发展。在这种背景下，各种绿色施工技术及节能环保措施涌现并被应用到工程建设中，取得显著成效。
【关键词】叠合楼板施工工艺
1 叠合楼板施工工艺流程
叠合楼板施工工艺包括施工准备，定位放线等内容，施工前，需要编制专项施工方案，相关操作人员必须为经过专业培训的产业工人，并且要有技术交底。现场操作需要施工机械以及多人的配合作业。每个工序的施工质量直接关乎下道工序作业的开展，需要保证施工质量。叠合楼板施工工艺流程分为以下十步，具体描述如下：
施工准备。清理施工层地面，检查预留洞口部位的覆盖防护，检查支撑材料规格、辅助材料。检查叠合板构件编号及质量。
定位放线。进行支撑布置轴线测量放线，标记叠合板底板支撑的位置；进行施工层叠合板板底标高及水平位置线的标记。
安装底板支撑。底板支撑系统可选用碗扣式、扣件式、承插式脚手架体系，采用独立钢支撑、门式脚手架等工具式脚手架。本工程选用独立钢支撑体系脚手架。将带有可调装置的独立钢支撑安放在位置标处，设置三角稳定架，架设工具梁托座，安装工具梁，安装支撑构件间连接件等稳固措施。
调整底座支撑高度。根据板底标高线，微调节支撑的支设高度，使得工具梁的顶面达到设计位置，并保持支撑顶部位置在平面内。放置混凝土叠合板底板：将预制钢筋桁架混凝土叠合板吊装至支撑工作面。微调支撑，校核叠合板标高位置。安装叠合板间结合部位模板，安装现浇带模板及支撑，使得叠合楼板四周稳固。叠合层梁板钢筋绑扎及管线、预埋件的铺设。梁板叠合层混凝土浇筑。混凝土强度达到设计要求后拆除支撑装置。
2 叠合楼板施工控制要点
水平楼板的模板和支撑方案必须满足承载力、刚度和稳定性的设计要求，在施工荷载不利影响的情况下，支撑布置必须满足构件的承载力和挠度要求。根据施工设计要求和施工方案，严格设置模板和支架。本工程钢管支架采用可调式托架中心力传递方式，可调式托架插入支柱杆端。根据国家相关标准对其承载力、刚度和抗倾覆进行验算。
在混凝土浇筑前，应根据设计要求检查接头表面的粗糙度和预制构件裸露钢筋的位置和尺寸。
在安装预制弯曲构件时，端部搁置长度应满足设计要求，支撑的应力状态应均匀，且支撑浆料或支撑垫应设置在端部与支撑构件之间。基础泥浆或支承垫的厚度不应超过20mm。
施工荷载应均匀布置，并应符合设计要求，避免单个构件承受较大的集中荷载。
层合板轴承的连接应按设计要求施工，支架应采取措施，保证钢筋的可靠锚固。
浇筑混凝土的强度达到设计要求后，模板支架即可拆除。
预制楼板支撑体系应以工具型支撑体系为主，传力清晰，安全可靠，适合其安装特点。
叠合楼板支撑系统应严格满足施工要求。其拼缝连接构造措施有带模板立杆支撑，带模板可拆锥体支撑以及密拼接缝（不带模板）三种。
3 叠合楼板运输及吊装要求
3.1 叠合楼板运输要求
预制叠合板采用叠层平放的方式运输，叠合板之间用垫木隔离，垫木应上下对齐，垫木长、宽、高均不宜小于100mm；板两端（至板端200mm）及跨中位置均设置垫木且间距不大于1.6m；不同板号应分别码放，码放高度不宜大于6 层；叠合板在支点处绑扎牢固，防止构件移动或跳动，在底板的边部或与绳索接触处的混凝土，采用衬垫加以保护。
3.2 叠合楼板吊装要求
预制叠合楼板吊装时应慢起慢落，避免与其他构件相撞。应保证起重设备的吊钩位置、吊具及构件重心在垂直方向上重合，吊索与吊装梁水平夹角不宜小于60 度。大型叠合板应单独设置专用吊点。
4 相关问题及改进措施
4.1 叠合板运输、堆放管理难度大
本项目构件生产地址在东莞，项目在深圳。两地间距有60 多公里，沿线车流量，红绿灯很多，路况较为复杂。本工程根据道路车流情况采取部分非急需构件在车流量较少的夜间及凌晨的运输方案。同时为了防止叠合板在运输，堆放过程中发生破坏，本项目的叠合板运输严格按照JGJ/T258—2011 预制带肋底板混凝土叠合楼板技术规程的规定。通过对叠合板堆放支架进行安全分析，叠合板之间采取枕木间隔堆放，且层数不宜过高，不超过6 层。同时对构件进行编号，进行跟踪及造册管理。堆放区域根据施工进度进行划分，使得构件堆放区域与相关吊装计划相吻合。
4.2 叠合板构件吊装风险大
本项目针对叠合板的吊装专门研发了专用的吊具，详见下图。此种吊具稳定性好，安全性高且操作简便，可以有效避免构件掉落，碰撞破坏等问题。在施工期间所有的吊车司机及司索人员必须持证上岗，上岗前还需要由相关技术，安全负责人进行专项技术安全交底，加强安全培训力度，现场有专职的安全员对整个吊装过程进行监控。
整个过程的构件吊装作业编有专项方案，对于雷雨天气，夜间作业等有严格的规定和要求。同时吸取以往的工程经验教训，将吊装风险降至最低。
4.3 叠合楼板现场施工管理难度大
本项目的预制率高达66%，现场预制构件的安装施工作业多，除了预制叠合板安装之外，还有叠合梁，预制阳台，外挂班，预制柱等，并且涉及众多的现浇作业。为了保证各构件的安装施工有序进行，构件生产与现场施工承包单位，互相合作，深入沟通。构件生产单位在施工现场安排专职驻地人员，同时现场施工承包单位在预制厂也安排专职驻厂人员，成立现场管理小组。通过这种双向管理模式及时发现并解决问题，使得叠合板现场施工得以顺利进行。
4.4 预制底板和后浇板接缝的解决方案
1）在进行预制板制作的时候，现浇混凝土的接触面需要进行均匀切割，以便让现浇层可以进行完美的结合，避免出现接缝处的施工瑕疵。
2）后浇混凝土裂痕一般来说都是因为混凝土本身的含泥量较大所形成的。因此在进行混凝土的浇筑的时候应该要对预制底板上的灰尘进行清理，以避免出现混凝土表面的裂痕。
3）在进行浇筑的时候预制板的表面需要进行对应的洒水处理，以保证预制板本身一直处于一种湿润的状态。如果板面水分丧失，呈现出一种干燥状态的话，会让混凝土本身产生反应并且造成干裂。
4）在冬季施工的时候应该进行对应的专项方案编制，确保合理的养护测温方式，保证混凝土不会受冻，避免出现对混凝土的破坏。
5）叠合面处理建议：当跨度<4800mm 的情况下，叠合面可以采取的处理方式如下：振实人工粗糙面混凝土底板，然后用一个特制的模板在其上进行振动压痕，或者是通过人工进行凿毛处理，需要注意的是压痕和人工凿毛处理的深度宜≥ 5mm。当跨度>4800mm 的情况时，则需要加配结合筋。人工粗糙面加配结合筋需根据叠合板设计的不同跨度和承载力选用配筋率，要求应≥ 0.1%，当然也不宜太大。结合筋的做法有2 种：（1）让其下部绑扎在受拉主筋上；（2）上部做成90°锚固在后浇混凝土中。
结论
我国作为世界上人口最多、发展最快的发展中国家，在现代化建设中还有很长的路要走。装配结构的发展具有重要意义。从资源上讲，可以在一定程度上减少材料浪费；从环境上讲，可以减少粉尘污染和建筑噪音、建筑垃圾和污水排放。因此，装配式混凝土建筑将成为建筑工业化发展的重要组成部分。技术创新是装配式建筑发展的关键，关键是加强结构节点连接的研究，保证连接的可靠性，便于施工；同时，研究丁腈橡胶的可替代性和可再生性。完善和完善构件组装施工技术，促进建筑产业化发展。
参考文献：
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